รอบรู้เรื่อง Lean

“ผลกำไร” เป็นสิ่งที่ทุกธุรกิจต้องการ ไม่ว่าจะเป็นภาคการผลิต หรือภาคการบริการ แนวทางการเพิ่มกำไร สามารถทำได้ทั้งการรับมาจากภายนอกองค์กร เช่น การขยายตลาดเพิ่ม การรุกตลาดด้วยสินค้าใหม่ และการสร้างขึ้นจากภายในองค์กรเอง เช่น การลดความสูญเปล่า (Waste: กิจกรรมที่ไม่สร้างคุณค่าเพิ่มและไม่จำเป็นต้องทำ) ที่เกิดขึ้น แต่ยังคงได้สินค้าหรือบริการที่ตอบสนองความต้องการของลูกค้า ระบบการผลิตแบบลีน (Lean) มีจุดกำเนิดมาจากระบบการผลิตรถยนต์ ด้วยแนวคิดหลัก 5 ประการ ได้แก่
1. ระบุคุณค่าหรือคุณลักษณะของสินค้าและบริการที่ลูกค้าต้องการ ทั้งลูกค้าภายในและภายนอก
2. สร้างกระแสคุณค่า (Value Stream) หรือวางระบบงานทุกๆ ขั้นตอน ตั้งแต่การออกแบบ การวางแผนและการผลิตสินค้า การจัดจำหน่าย ฯลฯ โดยพิจารณาถึงกิจกรรมที่ไม่เพิ่มคุณค่าและเป็นความสูญเปล่า แล้วเลือกใช้เฉพาะสิ่งที่จำเป็นจริงๆ ในการสร้างสินค้าและบริการ เพื่อตอบความต้องการของลูกค้า
3. ทำให้ระบบกิจกรรมต่างๆ ที่สร้างขึ้น สามารถดำเนินไปได้อย่างต่อเนื่อง (Flow) โดยปราศจากการติดขัด การอ้อม การย้อนกลับ การรอคอย รวมทั้งการเกิดของเสียในกระบวนการ
4. ปรับใช้ระบบดึง (Pull) หรือ ระบบที่จะดำเนินการเมื่อลูกค้าในขั้นตอนต่อไปต้องการเท่านั้น
5. สร้างคุณค่า และกำจัดความสูญเปล่า (Perfection) อย่างต่อเนื่อง โดยค้นหาความสูญเปล่าที่ถูกซ่อนไว้ และกำจัดออกไปอย่างต่อเนื่อง
จากแนวคิดดังกล่าว นำไปสู่ โครงสร้างของระบบการผลิตแบบลีน อันประกอบด้วย การปลูกจิตสำนึกของพนักงาน (ด้วย Waste & Value Awareness), การถ่ายทอดแนวคิดสู่ทุกระดับขององค์กร (ด้วย Hoshin Planing), การวิเคราะห์สภาพปัจจุบันและประเมินผลการนำระบบมาประยุกต์ใช้ (ด้วย Lean Assessment, Value Stream Mapping), การพัฒนาบุคลากร (ด้วย Lean Manufacturing Training, Small Group Activities, Suggestion), การพัฒนาสถานที่ (ด้วย 5ส, Plant Layout, Visual Factory), การพัฒนาเครื่องมืออุปกรณ์ (Maintenance Activities, Cellular Manufacturing, Quick Changover), การประกันคุณภาพ (ด้วย JIDOKA/ Autonomation, Visual Control, Poka-Yoke/ Mistake Proofing, Quality Control Cycle, QA Network Activities), การควบคุมการผลิต (ด้วย Leveled Production, Kanban, Continuous Flow, Takt Time & Cycle Time, Standardized Work) และ การจัดการการเปลี่ยนแปลง (ด้วย Kaizen/ Evolution, Kaikaku/ Revolution) การนำระบบการผลิตแบบลีนมาประยุกต์ใช้ สามารถทำได้ ด้วย 7 ขั้นตอนหลัก ดังนี้
1. การเตรียมความพร้อมด้านต่างๆ ได้แก่ สถานที่ เครื่องมืออุปกรณ์ที่จำเป็น บุคลากรและช่องทางการสื่อสารภายในระหว่างสมาชิกผู้ดำเนินโครงการ รวมถึงการฝึกอบรมให้ความรู้ของระบบลีนแก่ผู้บริหารและคณะทำงาน
2. การระบุคุณค่าของสินค้าและบริการที่ลูกค้าต้องการ ทั้งภายนอกและภายใน แล้วสรุปเป็นข้อกำหนด ส่วนประกอบ กระบวนการ และรายละเอียดการปฏิบัติงานโดยใช้เทคนิคการถ่ายทอดความต้องการของลูกค้าสู่ผลิตภัณฑ์ (Quality Function Deployment; QFD)
3. การสำรวจสถานะปัจจุบันของกระบวนการทั้งหมด แล้วสรุปบนแผนภาพกระแสคุณค่า (Value Stream Mapping) เพื่อระบุปัญหา และนำไปใช้ในการวางแผนพัฒนากระแสคุณค่าในขั้นตอนถัดไป
4. การประเมินสภาพของกระบวนการ, ตัวชี้วัดผล และเป้าหมายของโครงการตามแนวทางของระบบลีน (LEAN Assessment) เพื่อนำไปใช้ประกอบการวางแผนพัฒนากระบวนการ
5. การวางแผนและดำเนินการปรับปรุงกระบวนการตามแผนภาพกระแสคุณค่าอนาคต (Future Value Steam Mapping) ร่วมกับการใช้เครื่องมือพัฒนาที่เหมาะสม (ตามโครงสร้างของระบบข้างต้น) โดยพิจารณากิจกรรมที่ไม่เพิ่มคุณค่า และเป็นความสูญเปล่าในทุกขั้นตอนจากแผนภาพกระแสคุณค่า (Value Steam Mapping) ที่สร้างขึ้น
6. การขับเคลื่อนกิจกรรมตามกระแสคุณค่า (Value Steam) อย่างต่อเนื่อง เน้นเฉพาะสิ่งที่ลูกค้าต้องการ โดยการควบคุมระบบการผลิตแบบลีน ร่วมกับการสร้างระบบคัมบัง (Kanban) ซึ่งเป็นเครื่องมือสำคัญของระบบดึง
7. การสร้างคุณค่าและกำจัดความสูญเปล่าอย่างต่อเนื่อง ด้วยการค้นหาความสูญเปล่าที่มองไม่เห็น แล้วปรับปรุงกระบวนการด้วยระบบการผลิตแบบลีน พร้อมทั้งขยายผลสู่บริเวณอื่นๆ ไปจนถึง Supply Chain อันได้แก่ ลูกค้า ผู้ส่งมอบ และผู้รับเหมาช่วงการผลิต
ระบบการผลิตแบบลีน (Lean) เป็นระบบที่มุ่งเน้นให้สินค้าหรือบริการมีคุณภาพดีที่สุด (Quality) ด้วยต้นทุนการผลิตต่ำที่สุดอย่างเหมาะสม (Cost) และใช้เวลาผลิตสั้นที่สุด เพื่อทันต่อความต้องการของลูกค้า (Delivery) อันนำมาซึ่งผลกำไรด้วยการเพิ่มผลผลิตจากภายในองค์กรเอง ดังนั้นระบบการผลิตแบบลีน (LEAN) จึงเป็นอีกแนวทางหนึ่งที่น่าสนใจในสภาวการณ์ปัจจุบัน

จดหมายข่าวรายเดือน สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ
ชัยนันท์ แสงสุระธรรม